Стандартные отчеты по товарным остаткам в программе «1С:Управление торговлей, ред. 10.3» никак не сигнализируют пользователю о необходимости заказать какой-либо товар.

Более того, если за период отчета по товару не было никаких движений (т.е. нет начального остатка, прихода и расхода), то товар вообще не будет показан в отчете!

Чтобы всегда поддерживать оптимальные остатки товаров на складе, вы можете пользоваться механизмом «Точка заказа». Суть механизма состоит в том, что вы указываете в программе минимальное количество товара, которое должно быть на складе. После этого в специальном отчете система покажет товар, который необходимо заказать и рассчитает нужное количество.  

Установка значений точки заказа

Указание минимальных остатков товара на складе производится документом «Установка значений точки заказа».

Меню: Документы - Планирование - Установка значений точки заказа.

Создадим новый документ по кнопке «Добавить». В документе указываются все товары, оптимальное количество которых вы хотите поддерживать. По каждой строке заполняется:

Характеристика - указывается, если товар имеет характеристики (цвета, размеры и др.).

Способ определения - способ расчета минимального и оптимального остатка. Выбирается один из 4 способов:

Фиксированная - значения вводятся пользователем вручную.

Средний размер партии - значения будут рассчитываться исходя из среднего объема закупки товара.

Оптимальный размер заказа - значения будут рассчитываться исходя из продаж товара.

Не контролировать - значения не задаются, остаток не контролируется.

Значения точки заказа - оптимальное количество товара для способа «Фиксированная».

Страховой запас - минимальное количество товара для способа «Фиксированная».

% значения точки заказа - процент, который будет использоваться для расчета оптимального количества (для способов «Средний размер партии» и «Оптимальный размер»).

% страхового запаса - процент, который будет использоваться для расчета минимального количества (для способов «Средний размер партии» и «Оптимальный размер»).

Склад - можно указать склад, остатки на котором будут контролироваться. Если склад не указан, то будет контролироваться общий остаток на всех складах.

Пример заполненного документа:  

Анализ точки заказа

Для анализа складских остатков и необходимости заказа товаров используется отчет «Анализ точки заказа».

Меню: Отчеты - Закупки - Анализ закупок - Анализ точки заказа

В отчете по каждому товару выводится следующая информация:

Значение точки заказа - оптимальное количество на складе (из документа установки точки заказа)

Страховой запас - минимальное количество на складе (из документа установки точки заказа)

Остаток - текущий остаток данного товара

Просроченное поступления -ожидаемое количество товара, который не был получен в срок

Ожидаемые поступления - ожидаемое количество товара, срок поставки которого еще не наступил

Рекомендуемый объем закупки - рекомендуемое программой количество товара, которое необходимо приобрести. Рассчитывается как оптимальное количество минус текущий остаток. Заказанные товары не уменьшают данное количество, так как заказ может не поступить.

Срок доставки (в днях) - средний срок доставки поставщика

Все товары программа делит на три категории:

Не требуется заказывать - остаток товара больше оптимального, заказывать не нужно. Например, остаток телевизоров - 80 штук, а оптимальное количество - 50 штук. Телевизоры пока заказывать не нужно.

Рекомендуется заказать - остаток товара меньше оптимального, но больше минимального количества. Значит, что товар нужно заказать, но сроки не критичны. Например, остаток ноутбуков - 25 штук, что меньше оптимального, поэтому программа рекомендует закупить 10 штук (до 35 - оптимального остатка). При этом минимальный остаток (15 штук) пока поддерживается.

Требуется заказать - товар, остаток которого меньше минимального значение, его срочно нужно заказывать. Например, минимальный остаток телефонов на складе - 50 штук, а в наличии есть всего 10 штук. Товар срочно нужно заказывать, при этом программа рекомендует закупить сразу 110 штук (до 120 - оптимального количества).

Примечание: для заполнения срока доставки нужно проставить основного поставщика и указать его срок доставки. Основной поставщик заполняется в товаре на закладке «Дополнительно». Срок доставки указывается в карточке контрагента на закладке «Как поставщик» внизу.

Заказ необходимых товаров. Пополнение запасов на складе

Сформировать заказы на необходимые товары можно прямо из отчета по кнопке «Формирование заказов».

Откроется форма для создания заказов:

В форме указаны все товары, остатки которых мы отслеживаем. Товары разделены по основным поставщикам, соответственно заказы будут также создаваться на основных поставщиков.

Заказанное количество - количество товара, которое уже заказано, но еще не поступило

Заказать - количество, которое будет добавлено в заказ (разница между рекомендуемым и заказанным количеством)

Вы можете изменить количество в колонке «Заказать» на свое усмотрение.

По кнопке «Выполнить» программа создаст заказ каждому поставщику.

На закладке «Заказы поставщикам» можно посмотреть все созданные заказы:

Каждый заказ вы можете открыть (двойным кликом), провести, распечатать или удалить, если он был создан ошибочно.

Пример заказа:

После создания и проведения заказов все заказанные товары отразятся в отчете в колонке «Ожидаемое поступление»:

ПРОБЛЕМА И РЕШЕНИЕ

В процессе хозяйственной деятельности производственные предприятия приобретают сырье и материалы для изготовления продукции и товары для продажи. Материалы до отпуска их в производство, готовая продукция и товары до отгрузки покупателю хранятся на складе.

Как избыток, так и недостаток товарно-материальных запасов создают проблемы. При избытке увеличиваются расходы на хранение, нехватка основных материалов и сырья может привести к перебоям в производственном цикле и дефициту готовой продукции на складе.

Из-за отсутствия нужного количества продукции предприятие теряет доход, потенциальных и реальных клиентов. Растут затраты на устранение дефицита: приходится срочно закупать основные материалы, необходимые для производства продукции, или товар-заменитель, которые часто приобретаются по завышенным ценам, так как в данной ситуации нет времени на поиск более дешевых.

Чтобы потери были минимальными, нужно рассчитать нормы товарно-материальных запасов.

ТОВАРНО-МАТЕРИАЛЬНЫЕ ЗАПАСЫ ПРЕДПРИЯТИЯ

В соответствии с п. 2 Положения по бухгалтерскому учету «Учет материально-производственных запасов» (ПБУ 5/01), утвержденного Приказом Минфина России от 09.06.2001 № 44н (в ред. от 16.05.2016), для целей бухгалтерского учета к товарно-материальным запасам можно отнести :

• производственные запасы;
• тару для хранения материальных ценностей на складе;
• товары, приобретенные для продажи;
• материальные ценности, используемые для хозяйственных нужд организации;
• готовую продукцию.

Производственные запасы — это сырье и материалы, запасные части и комплектующие изделия, полуфабрикаты, используемые в основном и вспомогательном производстве.

Готовая продукция — произведенные на предприятии материальные ценности, прошедшие все стадии обработки, полностью укомплектованные, сданные на склад в соответствии с утвержденным порядком их приемки и готовые к реализации.

Товарами являются материальные ценности, приобретенные у других организаций, предназначенные для продажи.

ОБРАТИТЕ ВНИМАНИЕ

Учет товарно-материальных запасов на складе ведут в натуральных и стоимостных единицах по партиям, номенклатурным номерам, группам и т. п.

Запасы приобретают и создают для:

• обеспечения производственной деятельности (запасы сырья и материалов, полуфабрикатов);
• продажи (запасы готовой продукции, товаров для продажи);
• нужд вспомогательных производств (например, запасные части и комплектующие изделия для ремонта оборудования);
• обеспечения административно-управленческой деятельности (канцелярские принадлежности, оргтехника и т. п.).

Структура запасов

Запасы предприятия можно условно разделить на три основные группы:

• основной запас;
• временный запас;
• вынужденный запас.

Основной запас служит для обеспечения производственный деятельности (сырье и материалы) и продаж (товары и готовая продукция) и состоит из нескольких частей:

• текущий запас сырья и материалов — необходим для выполнения плана по выпуску готовой продукции, ориентированного на покупательский спрос. Размер этого запаса зависит от технологического цикла изготовления продукции;
• текущий товарный запас (товары и готовая продукция) — предназначен для нормального функционирования процесса сбыта, своевременного выполнения плана реализации готовой продукции и товаров. У производственных компаний его размер зависит от времени реализации, периодичности поставок, у торговых организаций — от того, какими партиями поступает товар от поставщика, а также от периодичности и времени его поставки;
• страховой запас сырья и материалов — нужен для того, чтобы компенсировать неопределенности, связанные с производственным процессом (например, при выпуске бракованных изделий иметь возможность быстро устранить брак или изготовить качественные изделия вместо бракованных);
• страховой запас готовой продукции и товаров — ориентирован на организацию внеочередной поставки.

Временный товарный запас — это избыточный запас, который создается на конкретный срок и состоит из трех основных видов:

• сезонный запас — формируют в период сезонного роста потребления на рынке (в течение сезона его следует реализовать);
• маркетинговый запас — формируют в период проведения маркетинговых акций (в ходе акций этот запас реализуют);
• конъюнктурный — в основном создают торговые организации, чтобы получить дополнительную прибыль за счет разницы между старой и новой ценой приобретения (компания оставляет часть товара, приобретенного ранее по более низкой цене, а когда цены на товар у поставщиков повышаются, выбрасывает его на рынок).

Вынужденный запас возникает при затаривании склада. К нему относятся неликвидные товары (товары нормального качества, но в объеме, который трудно быстро реализовать).

Необходимый уровень производства и продаж обеспечивает только основной запас, поэтому нормы рассчитаем именно для него.

При нормировании запасов следует принять во внимание следующие условия:

• частота приобретения запасов, объемы партий поставки, возможные товарные кредиты;
• реализация готовой продукции (изменение объемов продаж, скидки в цене, состояние спроса, развитость и надежность дилерской сети);
• технология производственного процесса (длительность подготовительного и основного процесса, особенности технологии производства);
• издержки по хранению запасов (складские расходы, возможная порча, замораживание средств).

РАСЧЕТ НОРМАТИВНОГО УРОВНЯ ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ

Запасы готовой продукции — это готовая продукция, хранящаяся на складе и отгрузочных площадках, а также погруженная в транспортные средства, на которую не оформлены отгрузочные документы.

— необходимый минимум товарно-материальных ценностей (ТМЦ), который важно иметь на складе постоянно. Норма запаса готовой продукции должна обеспечить выполнение плана реализации готовой продукции на определенный период. Если объемы готовой продукции выше расчетного норматива, это говорит о неэффективности распределения финансового потока на предприятии. Когда фактические остатки готовой продукции на складе ниже нормативных, возникают перебои в отгрузке товаров покупателям. Как следствие, предприятие теряет потенциальных клиентов.

Отдельные виды изделий выпускают партиями. Их учет ведется по каждой партии. Некоторые виды изделий поступают на склады поштучно. Соответственно, их учитывают по номенклатурным позициям.

ОБРАТИТЕ ВНИМАНИЕ

Готовую продукцию при поступлении на склад можно оценивать по фактической себестоимости или по плановым (учетным) ценам.

Условия поставки определяют в договоре поставки. В нем указывают объем, ассортимент, цену, условия доставки, сроки поставки продукции покупателю. Поэтому при нормировании запаса готовой продукции следует обратить особое внимание на объемы реализации, графики поставки и условия доставки, определенные в договорах.

При расчете нормы запаса готовой продукции на складе главным критерием является объем продаж. Важный момент: в расчете норм запасов готовой продукции необходимо учитывать время на погрузку, комплектование партий готовой продукции, упаковку, доставку покупателю, транспортировку и разгрузку.

К СВЕДЕНИЮ

Норматив остатков готовой продукции на складе рассчитывают умножением среднесуточного количество поступающей из производства готовой продукции на норматив времени в сутках.

Для расчета норматива остатков готовой продукции используют:

• данные бухгалтерской отчетности об остатках готовой продукции;
• данные о планируемых объемах выпуска готовой продукции;
• нормы времени на хранение и проведение складских операций;
• нормы времени на предпродажную подготовку;
• общий объем реализации готовой продукции за плановый период (год, квартал или месяц).

Расчет норматива запасов готовой продукции на складе

Этап 1.

Рассчитываем поступление готовой продукции на склад за плановый период. Плановый период может составлять год, квартал или месяц. Зная приход готовой продукции на склад за плановый период, можно определить среднесуточный объем готовой продукции.

Объем поступления готовой продукции на склад в плановом периоде (РП ) рассчитывают по формуле:

РП = ТП + ГП н - ГП к,

где ТП — готовая товарная продукция, реализуемая на сторону;

ГП н — остатки нереализованной продукции на начало планового периода;

ГП к — остатки нереализованной продукции на конец планового периода.

Этап 2.

Определяем среднесуточный объем готовой продукции, поступающей на склад. Период считают в днях. Для расчетов принимают месяц, квартал, год (соответственно — 30, 90 и 360 дней).

Расчет среднесуточного объема готовой продукции, поступающей на склад, следующий: общий объем поступления продукции за плановый период делят на число дней расчетного периода.

Формула расчета:

РП ср/с = РП / Т ,

где РП ср/с — среднесуточный объем готовой продукции, поступающей на склад;

РП — объем готовой продукции, поступивший на склад в плановом периоде;

Т — плановый период в днях.

ОБРАТИТЕ ВНИМАНИЕ

На данном этапе расчеты производят в натуральном измерении, поэтому для продукции, которая имеет различные единицы измерения (например, штуки, килограммы, метры), среднесуточный объем должен определяться отдельно по каждому наименованию единиц измерения.

Этап 3.

Определяем норматив времени, в течение которого готовая продукция находится на складе с момента поступления до момента отгрузки.

Чтобы узнать норматив времени, следует суммировать все нормы времени, установленные на складские операции: сортировку, складирование, упаковку, маркировку готовой продукции, на комплектование товаров для каждого заказчика или грузополучателя. Важная деталь: все перечисленные нормы времени в целях расчета норматива готовой продукции должны быть выражены в днях.

Формула расчета:

Н гп = Н подг + Н тек,

где Н гп — норматив времени запасов готовой продукции;

Н подг — норма времени на подготовительные операции;

Н тек — норма времени на текущее хранение.

Норма времени на подготовительные операции включает время на:

• приемку готовой продукции и ее складирование;
• комплектацию партии готовой продукции;
• упаковку и маркировку;
• доставку продукции на станцию погрузки;
• ожидание транспортных средств и погрузку продукции;
• сдачу груза и оформление отгрузочных документов.

Этап 4.

Рассчитываем норматив запасов готовой продукции в натуральных единицах. Формула расчета:

НРП = Н гп × РП ср/с,

где НРП — норма запаса готовой продукции в натуральном выражении;

Н гп — норматив времени запасов готовой продукции, дн.;

РП ср/с — среднесуточное количество поступившей готовой продукции в натуральных единицах.

Этап 5.

Норматив запасов готовой продукции, выраженный в натуральном измерении, переводим в денежное выражение. Для этого умножаем полученный норматив на среднюю учетную цену одной единицы продукции.

Учетная цена — это цена, по которой готовую продукцию учитывают на складе (можно учитывать по фактической себестоимости или по плановой стоимости).

ПРИМЕР 1

Производственная компания выпускает штучные изделия. Складской учет ведется по номенклатурным позициям. Продукцию приходуют на склад по плановой цене, которая составляет 1500 руб. за штуку. Плановый период — квартал.

Необходимо рассчитать норматив запасов готовой продукции в первом квартале 2017 г . В данном квартале отдел сбыта планирует отгрузить покупателям 1600 изделий. В дальнейшем ожидаемый объем реализации решено довести до 2000 изделий в квартал.

Согласно данным бухгалтерского учета остаток готовой продукции на конец четвертого квартала 2016 г. составил 260 шт . Руководство компании посчитало, что допустимый объем продукции на складе в конце каждого квартала должен составлять не более 15 % от объема реализации в следующем квартале. Поэтому для расчета норматива готовой продукции было решено принять на конец первого квартала 2017 г. остаток готовой продукции равным 300 шт . (2000 шт. × 15 %).

До момента отгрузки покупателю продукция хранится на складе в среднем 8 дней. Время, необходимое на предпродажную подготовку (сортировка, упаковка), — 0,5 дня, доставка покупателю — 1 день.

1. Рассчитаем плановый выпуск готовой продукции в первом квартале 2017 г . в натуральных единицах. Для этого сложим остаток готовой продукции на складе на начало первого квартала и плановый объем реализации продукции в данном квартале, а из полученной суммы вычтем остаток готовой продукции на конец первого квартала.

Выпуск готовой продукции составит:

260 шт. + 1600 шт. - 300 шт. = 1560 шт .

2. Определим среднесуточный объем готовой продукции, поступающей на склад. Для этого объем готовой продукции, выпущенной в первом квартале, делим на количество дней в плановом периоде. У нас плановый период квартал, значит, делим на 90 дней:

1560 шт. / 90 дн. = 17,33 шт.

На склад должно поступать ежедневно 17 изделий .

3. Определим норматив времени, в течение которого готовая продукция находится на складе с момента поступления до момента отгрузки:

8 дн. (хранение на складе) + 0,5 дн. (предпродажная подготовка) + 1 день (доставка до покупателя) = 9,5 дн.

Норматив времени хранения и сбыта составляет 9,5 дня .

4. Установим норматив запасов готовой продукции в натуральных единицах. Для этого среднесуточный объем поступившей на склад готовой продукции умножаем на рассчитанный выше норматив времени хранения и сбыта:

17 шт. × 9,5 дн. = 161,5 шт.

Норматив запасов готовой продукции — 162 шт .

5. Определим норматив запасов готовой продукции в суммовом выражении. Для этого полученный норматив запаса в количественном выражении умножим на учетную цену, по которой выпущенные изделия приходуются на склад:

162 шт. × 1500 руб. = 243 000 руб.

Норматив запасов готовой продукции в денежном эквиваленте составляет 243 тыс . руб .

Важный момент: норму запасов готовой продукции можно определить, основываясь на периодичности поставок продукции заказчику. Покупатели приобретают у компании-производителя необходимое количество товара, а она восполняет распроданные запасы до целевого уровня с определенной периодичностью.

ПРИМЕР 2

На складе готовой продукции производственной компании есть товар «А», который реализуется в течение двух недель. Компания определила средний объем продаж исходя из продаж последнего квартала.

В предыдущем квартале клиентам было отгружено в среднем 300 штук товара за две недели, то есть 300 шт. — это средний объем потребления продукции за две недели. Допустимое отклонение от среднего показателя компания приняла равным ±50 шт.

Соответственно, целевой уровень пополнения запасов будет 350 шт. (300 + 50) плюс страховой запас, который составляет 20 % от целевого запаса и равен 70 шт . (350 шт. × 20 %). Отсюда норматив запаса товара «А»:

350 шт. + 70 шт. = 420 шт.

Итак, установлен нормативный уровень запаса товара «А», контрольный период — две недели. В результате реализации товара в течение первых двух недель апреля его запас по данным складского учета падает до 300 шт. (текущий уровень).

По истечении двух недель текущий запас сравнивают с нормативным и выясняется, что для пополнения запаса до нормативного уровня необходимо выпустить 120 шт . товара (420 - 300) за две недели . В оставшиеся две недели апреля текущий уровень товара составляет 250 штук. Следовательно, до нормативного уровня нужно еще 170 шт. (420 - 250).

Наличие товара или готовой продукции выше нормы считается излишком . Излишний товарный запас может быть оборачиваемым, но слишком большим. Тогда снижается объем закупок или объем выпуска такого товара.

Излишний товарный запас может иметь медленную оборачиваемость. В таком случае нужно снизить цену и стимулировать продажи (например, предоставить скидки). Бывает, излишний товар не продается совсем. Если расход товара за три-четыре месяца не производился, то он попадает в категорию «мертвого» товара.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ НОРМАТИВНОГО УРОВНЯ МАТЕРИАЛЬНО-ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ЗАПАСОВ

Нормирование остатка сырья и производственных материалов так же необходимо, как и нормирование готовой продукции на складе. Из-за нехватки запаса материалов может прерваться производственный процесс, а сверхнормативный остаток будет свидетельствовать о неэффективном использовании денежных средств (закупается большее количество материалов, чем расходуется).

Норму запасов для сырья и материалов производственного назначения рассчитывают на основании программы выпуска готовой продукции, норм и периодичности списания материальных запасов в производство

Определяя потребность в материалах для производства, учитывают:

• особенности технологического процесса
• сезонность;
• используемые производственные мощности;
• трудовые ресурсы;
• автоматизацию производственных процессов и др.

При нормировании остатков материальных запасов учитывают время хранения ТМЦ до отпуска в производство, и время, необходимое для приемки, складирования, погрузки, разгрузки, доставки материалов в цех (производственное подразделение).

Кроме основного запаса, призванного обеспечивать производство ресурсами между двумя основными поставками, можно создавать страховой запас на случай срыва поставок, брака и порчи товарно-материальных ценностей, задержек на таможне и т. д.

Как показывает практика, страховой запас в большинстве случаев составляет 30-50 % от среднего уровня текущего запаса.

НА ЗАМЕТКУ

Страховой запас не предусматривают в следующих случаях:

вид МПЗ не критичен для производства, то есть его возможный дефицит не приведет к серьезным последствиям, существенным потерям или остановке производства;

при нерегулярных (например, сезонных) поставках;

при импульсном расходе, когда короткие интервалы наличия спроса на МПЗ перемежаются длительными интервалами его полного отсутствия.

Для расчета нормы основного запаса ТМЦ нужно знать общий расход материалов, которые будут отпущены в производство за определенный плановый период. Такой расход обычно отражен в калькуляции затрат на производство. Напомним, что плановый период определяется в днях (месяц — 30 дней, квартал — 90 дней, год — 360 дней).

Зная общий расход сырья и материалов за плановый период, можно определить их среднесуточный расход по формуле:

Р ср/с = Р / Т ,

где Р ср/с — среднесуточный расход товарно-материальных ценностей;

Р — расход сырья и материалов за плановый период;

• время хранения материалов;
• время, необходимое для приемки, складирования, погрузки, разгрузки, доставки ТМЦ до цеха.

ПРИМЕР 3

Сметой затрат на производство удобрений предусмотрено, что в течение месяца расходуется сырье в количестве 1200 кг . Сырье завозят регулярно через 5 дней. Компания страховой запас не формирует. Соответственно, норма запаса материальных ценностей составит 5 дней.

Определим потребность (норматив) по сырью:

1200 кг / 30 дн. = 40 кг/дн. — однодневный расход материальных ценностей;

40 кг/дн. × 5 дн. = 200 кг — норматив потребности в сырье между поставками.

Предположим, 1 кг сырья стоит 100 руб. Тогда потребность в сырье составит:

200 кг × 100 руб. = 20 000 руб .

Выводим общую формулу норматива по сырью и материалам (Н с/м ):

Н с/м = Т норм ×·С ×·Ц,

где Т норм — норма запаса;

С — среднедневное потребление сырья в натуральных единицах;

Ц — стоимость единицы потребляемого сырья.

Рассмотренная норма запаса определялась только временем пребывания сырья на складе, то есть текущим складским запасом. Мы не учли время на доставку и приемку сырья, на его подготовку к производству. С учетом этого времени норму запаса в днях (Т норм ) можно рассчитать по формуле:

Т норм = Т тек + Т тран + Т подг + Т страх,

где Т тек — текущая норма запаса, то есть время хранения материала на складе с момента прихода до отпуска в производство;

Т тран — время доставки сырья до склада;

Т подг — время на приемку сырья (взвешивание, расфасовка, складирование);

Т страх — время на подготовку сырья к производству (взвешивание, подготовка документов, доставка до цеха, приемка на складе цеха).

Пусть среднее время составляет:

• хранение на складе — 5 дн.;
• транспортировка — 1 день;
• приемка сырья — 0,5 дн.;
• подготовка сырья к производству — 0,5 дн.

Т норм = 5 + 1 + 0,5 + 0,5 = 7 (дней).

Норматив сырья с учетом времени на его транспортировку, приемку, хранение и отпуск в производство составит:

• в натуральных единицах: 40 кг/дн. × 7 дн. = 280 кг ;
• в суммовом выражении: 280 кг × 100 руб. = 28 000 руб .

ОПТИМАЛЬНЫЙ РАЗМЕР ПАРТИИ ЗАКАЗА

Для нормирования сырья и материалов важно определить оптимальный размер партии заказа и частоту завоза.

На размер партии заказа и оптимальную частоту завоза влияют следующие факторы:

• объема спроса (оборота);
• транспортно-заготовительные расходы (доставка материалов до организации, погрузка на складе поставщика и разгрузка на складе покупателя);
• затраты на хранение запаса (аренда складского помещения; заработная плата кладовщиков, потери от естественной убыли имущества или убытки от снижения его потребительских качеств).

Одним из наиболее эффективных инструментов при расчете необходимого размера заказа является формула экономически оптимального размера заказа (формула Харриса-Вильсона):

где ОРЗ — оптимальный размер заказа, ед. изм.;

А — затраты на поставку единицы заказываемого продукта, руб.;

S — потребность в заказываемом продукте, ед. изм.;

I — затраты на хранение единицы заказываемого продукта, руб.

Важная деталь: затраты на поставку единицы заказываемого продукта (А ) представляют собой издержки на поставку только одной товарной позиции.

Среднюю себестоимость запаса рассчитывают как среднее значение себестоимости на конец периода за последние 12 месяцев.

ПРИМЕР 4

Производственная компания приобретает сырье для изготовления стальных изделий. Затраты на поставку 1 т металлолома составляют 250 руб ., доля затрат на хранение 1 т лома — 10 % от его средней стоимости за расчетный месяц (коэффициент 0,1).

Стоимость 1 т металлолома — 10 руб ., месячная потребность — 1500 т .

Еще одним важным показателем, который обеспечивает бесперебойность заказа, является точка возобновления заказа.

Точку возобновления заказа (Т з ) определяют по формуле:

Т з = Р з × Т ц + З р,

где Р з — средний расход товара в расчете на единицу продолжительности заказа;

Т ц — продолжительность цикла заказа (временной интервал между размещением заказа и его получением);

З р — размер резервного (гарантийного) запаса.

Рассмотрим пример расчета точки возобновления заказа.

ПРИМЕР 5

Производственная компания закупает металлолом. Годовой объем спроса составляет 18 000 т и равен объему закупок (металлолом компания расходует равномерно). Заказ исполняется в течение 7 дней.

Примем для расчета, что в текущем году 360 дн. Тогда средний расход металла на единицу продолжительности заказа составит:

Р з = 18 000 т / 360 дн. × 7 дн. = 350 т .

Страховой объем заказа составляет 50 % от спроса, то есть 50 % от расхода материала на изготовление заказа:

350 т × 50 % = 175 т .

Определим точку возобновления заказа :

Т з = 350 т + 175 т = 525 т .

Данный показатель означает следующее: когда уровень запаса металлолома на складе достигает 525 т, нужно сделать очередной заказ поставщику.

1. Величина запасов готовой продукции оказывает существенное влияние на доходы компании.
2. Нормирование складских запасов позволяет эффективно использовать денежные средства.
3. Нормирование готовой продукции помогает избежать затаривания склада или дефицита товарной продукции, который может привести к потере потенциальных клиентов, ухудшить имидж компании.

Доброго времени, Дамы и Господа. У меня за окошком светит солнышко, поют птички. Так что наливайте чайку-кофейку, на арене Алексей Север, который готов показать Вам очередной акробатический этюд на тему Эффективного управления ассортиментом .

Про что, собственно, спич. На прошлых уроках мы превратили наш товарный ассортимент в нарезку из потребительских категорий. Каждой из них присвоили статус — «Развивать», «Держать» или «Убить» . Теперь перед нами возникает законный вопрос, а чего ради весь этот цирк был затеян?

Так вот, на самом деле вся эта ассортиментная эквилибристика необходима для достижения трех конкретных целей.

1. Увеличение объема продаж , а еще лучше прихода денежных средств в кассу и на расчетный счет.
2. Снижение операционных расходов или как минимум удержание их под своим контролем.
3. Увеличение прибыли как конечный результат всех этих махинаций.

Чтобы достигнуть этих целей, нам нужно материализовать их с помощью конкретных цифр — Показателей эффективности . При этом под ассортиментом я подразумеваю товарные категории, которыми необходимо управлять и контролировать.

Друзья мои, это очень важно, потому как без конкретных плановых значений, а, главное, без контроля за их выполнением, вся наша ассортиментная деятельность превращается в забавную клоунаду, бессмысленную и беспощадную.

А если в мире всё бессмысленно, — сказала Алиса, — что мешает выдумать какой-нибудь смысл?)))

Определение планового периода

Первое, что нужно сделать, это определить период , за который мы хотим достигнуть планируемых показателей. Общие правила здесь просты.

Для Сезонной категории продолжительность планового периода — это время, необходимое для подготовки к сезону, плюс сезон, плюс время, необходимое для закрытия сезона .

Если мы торгуем валенками, то наш Плановый период — это месяц до сезона, за который нам нужно заказать их у поставщика и привезти на склад, плюс сезон — это три зимних месяца и месяц после сезона, за который мы распродадим все валенковые остатки.

Для Внесезонных категорий стандартные плановые периоды — 3, 6 месяцев и 1 год. Какой из них выбрать зависит от оборачиваемости товаров конкретной категории товаров.

Одно дело, если Вы решили развивать категорию «Хлеб», и совсем другое, если Вы решили дать пинка категории «Атомный ракетоносец», производство которого занимает лет 5.

Отсюда простое правило: выбирайте такой период, за который Вы реально сможете что-то изменить в работе со своей категорией и увидеть результаты этих изменений.

И лучше пусть этот период будет больше, чем меньше.

ПОКАЗАТЕЛИ ПРОДАЖ И ПРИБЫЛЬНОСТИ

От выбора планового периода переходим к основной теме — выбору контрольных показателей, выполнение которых просемафорит нам, что задача по Развитию или Удержанию категории выполнена .

Показатель 1. Активная клиентская база

Э то количество клиентов, которые взяли товары данной категории в плановом периоде.

Винни-Пуху понятно, что без пчел медку не тяпнешь. «Активная клиентская база» — это наиважнейший показатель, на который, к моему сожалению, 90% спецов от маркетинга и продаж кладут свой большой кабачок. И причина этого проста. Их напрягает расчет этого показателя.

Вот сколько лично вам нужно времени, чтобы посчитать свою Активную клиентскую базу за последние 3 месяца? А если это нужно делать каждую неделю, в разрезе Территорий, Менеджеров, категорий Товаров, а если добавить сюда сравнение план/факт? Ну ведь реально жалко тратить свою жизнь на ковыряние в этих цифрах, согласны?

Я могу помочь Вам простым советом: пользуйтесь нормальными информационными системами, в которых увидеть свою клиентскую базу, да и все остальные показатели, в любом разрезе за любой период времени, можно нажатием одной кнопки (например, ИС «ТопКонтроль» ).

Показатель 2. Объем продаж категории

Этот показатель стандартен и банален, поэтому мы на нем особо останавливаться не будем. Он может быть в рублях, штуках, килограммах, в общем, в любой единице измерения, которая четко покажет сводный объем продаж всей категории.

Если Вы торгуете колбасой, то логично мерить продажи в килограммах, если канцтоварами, то проще всего ставить планы в рублях. Тут все зависит от специфики Ваших товаров.

Показатель 3. Процент наценки (маржи)

Он показывает, сколько мы продаем и сколько зарабатываем. В дистрибуции, как правило, используют % торговой наценки, которая считается так:
Объем продаж — Себестоимость = Валовая прибыль
Валовая прибыль / Себестоимость = % торговой наценки

Производители обычно оперируют другим показателем, называя его рентабельность или маржа в процентах. Рассчитывается он так:

Валовая прибыль / Объем продаж = Рентабельность (маржа)

Этот показатель важно планировать, потому что вы должны видеть прибыльность Ваших ассортиментных категорий. Если он ни в белую, ни в красную армию, то сначала нужно поднять цены, поменять состав или рецептуру продукта, технологию или банально нагнуть поставщиков, а уж потом заниматься развитием категории.

Показатель 4: %-т представленности матричных позиций

Это чистой воды мотивационный показатель, который служит не столько для контроля эффективности товарных категорий, сколько для оперативной мотивации торгового персонала на продажу конкретного, нужного Вам ассортимента.

Здесь нет ядерной физики. Мы просто отбираем ключевые позиции, которые априори должны покупаться подавляющим большинством наших клиентов . Этот список товаров называют Ассортиментной матрицей. Далее торговому персоналу ставится задача продать каждую из позиций этого списка каждому из своих клиентов.

Вот простая таблица, в которой по строчкам идут клиенты, по столбцам товары, а в ее ячейках единица означает факт продажи конкретной позиции конкретному клиенту. При этом неважно сколько было продано штук — одна или пятьдесят одна.

Так вот, задача торгового персонала заполнить эту таблицу единицами на 100%. Если этого не происходит, например, по факту в конце месяца мы имеем вот такой вариант продаж:

То наш «%-т представленности ключевых позиций» считается следующим образом:

Общее количество комбинаций клиент-позиция равно 50, исключаем серые нулевые ячейки и получаем количество сработавших комбинаций 30. Таким образом, % выполнения показателя «представленность ключевых позиций» составляет: 60% = 30 / 50 * 100%.

Подробно о том, как строить такие матрицы и контролировать их выполнение, мы поговорим позже, сейчас просто поймите суть показателя и как его посчитать.

Показатель 5. План продаж матричных позиций

Н ужно взять нашу табличку и заменить единицы на объем продаж каждой позиции каждому клиенту в рублях, штуках или той единице, которую вы используете.

В предыдущем показателе мы контролировали задачу продать хотя бы 1 штуку . Здесь мы ставим более глобальную задачу. Продать конкретный объем каждой позиции каждому клиенту. Вот пример расчета такого показателя.

Планировали продать 300 штук, продали 240. Выполнение плана 80% (240/300*100% = 80%).

Забегу вперед, чтобы внести некую ясность. В практической работе мы не будем ставить в задачи торговому персоналу одновременное выполнение сразу двух показателей : % представленности и объема продаж по ключевым позициям. Это абсолютно бессмысленно.

Логика следующая. Сначала торговые должны организовать стабильные продажи клиентам хотя бы по одной штуке каждой из ключевых позиций, и только после того, как эта цель будет достигнута, можно усложнить задачу и требовать выполнения плана по объему продаж.

Показатели эффективности запасов

Показатель 6. Уровень обеспеченности товаром

Этот показатель рассчитывается так:

УОТ = Количество дней, когда позиция была на остатке / Общее количество дней в плановом периоде

Проще говоря, мы должны посчитать дни, когда каждая из позиций была на остатке, и разделить их на общее количество дней в месяце. Давайте вернемся к нашим простеньким табличкам и понаблюдаем пример. Вместо Клиентов в строчках идут дни месяца, а в столбцах конкретные ассортиментные позиции. В ячейках этой таблицы количество остатка каждой позиции, которое было на этот день.

Общее количество комбинаций день/позиция — 155, при этом в 16 случаях на остатках были нули. 155-16 равно 139. Таким образом, «Уровень обеспеченности товаром» составил 90%. Надеюсь — это понятно. Шагаем дальше.

Показатель 7. Глубина остатка

Обнуление остатков — это уже свершившийся факт, который напрямую режет наши продажи. И допустить это полюбасик плохо. С другой стороны, морозить деньги в запасе и создавать остатки на стопятьсот лет вперед — это тоже большая печалька, которую допускать ну никак невозможно.

Так вот, чтобы найти баланс между обнулением и затовариванием, мы будем использовать показатель, который называется «Глубина остатка», или как говорят в офисном простонародье- «Дней до нуля».

Глубина остатка = Текущий остаток на складе / Среднедневной объем продаж за выбранный период.

В результате мы получим количество дней, через которое у нас обнулится остаток по выбранным позициям.

Пример. Во втором столбце этой таблицы — текущий остаток на складе по каждой позиции, в следующем столбце — объем продаж за последние 30 дней. Четвертый столбец — это объем продаж каждой позиции деленный на 30, то есть среднедневная продажа. И в последнем столбце мы видим показатель «Глубина остатка», полученный делением наших остатков на среднедневную продажу.

Видите, что «Глубина остатка» очень четко показывает, где у нас перетарка, а где дефицит товара. Кстати, в будущем с помощью этого шикарного показателя мы будем не только управлять ассортиментной категорией, но и грамотно закупать товар, предотвращая обнуление и перетарку на складе.

Показатель 8. Оборачиваемость запасов на складах

Выходим на финишную прямую, потому что последний показатель, о котором я расскажу, является альтернативой показателю «Глубина остатка». Речь пойдет про жуткую и таинственную «Оборачиваемость», о которой все знают, но мало кто с толком и пользой может применить.

Дело в том, что в некоторых случаях показатель «Глубина остатка» не дает точной картины, на которую можно было бы опереться при оценке эффективности работы с нашими ассортиментными категориями, и в этом случае единственный выход — это контроль именно «Оборачиваемости» товарных позиций.

«Оборачиваемость» показывает сколько дней нам нужно для того, чтобы продать наш среднедневной запас на складе.

Как это посчитать? Смотрите, сначала считаем Среднедневной запас на складе . Предположим, что это таблица с ежедневными остатками позиции «Лопата штыковая» на вашем складе на каждый день месяца. Для расчета среднего суммируем эти остатки и делим на количество дней в месяце. У нас это апрель, значит, берем 30 дней.

Получаем среднедневной остаток на складе равный 200 лопат. Наши продажи за месяц равны 150 лопат.

В итоге мы и выйдем на нашу цифру в 40 дней, за которые мы продадим наш среднедневной остаток.

Истины ради скажу, что еще есть вариант расчета показателя «Оборачиваемость в разах», но он нам не понадобится, а посему и морочить им голову смысла не вижу.

Еще раз поясню разницу между показателями «Глубина остатка» и «Оборачиваемость».

«Глубина остатка» показывает количество дней, через которое мы распродадим текущий остаток товара.

«Оборачиваемость» дает количество дней, за которое мы продадим средний товарный запас, лежащий на нашем складе за определенный период времени.

То есть если вчера вы оприходовали фуру с товаром, а сегодня считаете «Глубину остатка», то она покажет вам, что торговать этим товаром вы будете долго и упорно. Если же товар подходит к концу, то «Глубина остатка» для этой позиции будет на пару дней торговли.

Таким образом, нужно понимать, что показатель «Глубины остатка» может у Вас так скакать вверх-вниз, что любая Исинбаева позавидует.

«Оборачиваемость» же лишена этих проблем, так как остаток по месяцу усредняется, а значит и результат будет более нагляден, хотя она не дает четкого понимания на сколько дней торговли у вас осталось товара именно на текущий момент времени.

Позже мы разберемся: в каких случаях смотреть на Глубину, а в каких — на Оборачиваемость, пока же просто поймите суть и методику расчета. Этого будет достаточно.

Я так думаю, что посмотрев на всю эту скучную сложнятину, Вы наверное прикинули сколько времени понадобится вам, чтобы посчитать все эти 8 показателей хотя бы один раз в месяц, не говоря уж про их постоянный еженедельный контроль. Прикинули и верно-таки с горя махнули пару рюмок коньяка с мандаринкой. Друзья мои, прекратите злоупотреблять. Уверяю, это ни к чему.

Все эти показатели можно контролировать легко и быстро нажатием одной кнопки и тратить на это 15 минут в день, не потея и не напрягаясь. Мы это делаем в Информационной Системе «ТопКонтроль» , за что ей большой респект и уважуха.

Ну а теперь не сочтите за наглость мою просьбу, выпишете эти показатели на листочек и хотя бы один раз посчитайте их для пары-тройки своих ассортиментных позиций, чтобы руку набить и прочувствовать суть и логику. А сейчас — Антракт. Жду вас после третьего звонка. Удачи Вам и больших продаж.

Продолжение следует… ВидеоВерсия поста

В отчете Остатки на складах отображается количество товаров и готовых блюд на складе на определенную дату. С его помощью можно контролировать остатки и пополнять запасы товаров, выявлять просроченные продукты, корректировать отрицательные остатки.

Как работать с отчетом

Одновременно вы можете открыть несколько разных окон с отчетом, например, с разными товарами.

По умолчанию в отчете состояние остатков отображается на текущий день. Чтобы построить отчет на другую дату, укажите ее в поле Посмотреть остатки на дату и нажмите кнопку Обновить.

В отчете за прошедший период отображаются все товары, в том числе удаленные, если их остаток на выбранную дату был ненулевым.

Если вас интересуют остатки определенного товара, наберите его название в поле Поиск по товару.

Чтобы выбрать склады, на которых хотите узнать остатки, нажмите кнопку Склад и в открывшемся списке поставьте галочки напротив их названий. По умолчанию выбраны все склады предприятия.

В поле Вид выберите режим отображения информации в отчете:

• По складам. Товары сгруппированы по номенклатурным группам, а в столбцах по каждому складу отображается их количество. Товары с отрицательными остатками выделены красным цветом.
• Сводный отчет. Товары сгруппированы по складам, в столбцах отображается себестоимость, количество на складе и его максимум и минимум. Товары, количество которых меньше минимального, выделены оранжевым цветом. Отрицательные остатки выделены красным .

Данные в отчете сортируются, группируются и фильтруются аналогично другим отчетам в iiko. См. описание в статье Товары и склады .

Контроль остатков и пополнение запасов

С помощью отчета по остаткам можно следить за наличием всех необходимых продуктов и ингредиентов на складе и формировать заказ поставщику для пополнения запасов.

Для контроля остатков товаров по уровням запасов:

Выявление просроченных продуктов

С помощью отчета можно выявлять и своевременно списывать продукты, срок годности которых истек на момент просмотра остатков. Для этого предварительно в карточках продуктов должны быть указаны сроки хранения на закладке Дополнительная информация.

Выберите из списка Критерий остатко в вариант Просроченные продукты, на экран будет выведены товары, для которых вышел заданный срок годности.

Например, пусть срок хранения торта – двое суток. Текущий остаток тортов – 8 штук. На товар были оформлены 2 накладные: вчерашним числом – на 5 штук, и три дня назад – также на 5 штук.

Таким образом, на складе есть просроченные продукты – остатки товара из партии, которая поступила три дня назад.

Коррекция отрицательных остатков

Система iiko позволяет вести складской учет с образованием отрицательных остатков товаров или блюд на складе. Позиции, по которым образовались отрицательные остатки, в отчете выделены красным цветом.

Однако необходимо понимать, что отрицательный остаток – это сигнал о том, что что-то было сделано неправильно, или же ошибки делаются систематически.

Возможность работать с отрицательными остатками определяется правами доступа и настройками системы на закладке Настройки учета.

Сличительная ведомость

Если ошибок не было или они уже все исправлены, а отрицательный остаток остался, то его нужно компенсировать с помощью сличительных инвентаризаций.

Приходная накладная

Еще одним способом коррекции отрицательных остатков является создание приходной накладной на товары, «ушедшие в минус», непосредственно из отчета Остатки на складах.

Выделите в списке товары с отрицательными остатками и в контекстном меню из группы Отрицательные остатки выберите одну из команд. В результате вы можете создать:

• Приходную накладную с нулевыми ценами (функция доступна при просмотре остатков в любом виде).
• Приходную накладную с ценами по себестоимости (функция доступна только при просмотре остатков в виде сводного отчета).

Также можно скопировать информацию о товаре с отрицательным остатком в буфер обмена, чтобы создать по ней необходимый складской документ. Для это служит команда Действия → Отрицательные остатки → Копировать в буфер обмена.

Контроль должен быть направлен на «процесс» - его начало и завершение с привязкой к конкретному лицу. При этом нельзя уповать на «коллективную материальную ответственность», у каждого процесса на складе должен быть свой «хозяин». Физически контролировать все процессы на складе бывает просто невозможно, поэтому в логистике принято обращать внимание только на «отклонения» от норм и планов, ранее установленных.

Контроль - это основа управления любой системы, любой организации, в том числе и склада.
На первый взгляд может показаться, что достаточно «поставить» на складе хороший товарный учёт или купить хорошее ПО с WMS - компьютерную программу управления складом и проблемы с контролем и управлением исчезнут сами собой.
Да, частично, всё это, способствует решению вопроса о контроле, в качестве средства, инструмента.
Но алгоритм, он нужен даже при настройке и внедрении WMS. Хотя в ней уже заложено множество функций и сценарием их исполнения.
Алгоритм системы контроля товародвижения (СКТ) на складе всё же придётся создавать и выстраивать вам под ваш конкретный склад. Иначе, не избежать «конфликтов» с «чужеродной» системой управления и с сотрудниками.

Итак, как построить систему контроля товародвижения (СКТ) на складе, чтобы она помогала работать, а не осложняла работу сотрудников излишними функциями, снижая при этом их мотивацию и производительность труда.

Прежде всего нужно понимать, что система контроля - это дополнительные затраты, а контролировать «всё и вся» просто невозможно.
Поэтому необходимо выделить только наиболее важные «контрольные точки».
Но что мы контролируем и как?
Логистическое управление отличае тся от административного тем, что контролировать нужно в большей мере «процессы», чем людей.
Именно через управление процессами в логистике происходит и управление сотрудниками, мотивированными на выполнение этих процессов, операций, действий.
Соответственно контроль должен быть направлен на «процесс» - его начало и завершение с привязкой к конкретному лицу. При этом нельзя уповать на "коллективную материальную ответственность", у каждого процесса на складе должен быть свой "хозяин процесса". Физически контролировать все процессы на складе бывает просто невозможно, поэтому в логистике принято обращать внимание только на «отклонения» от норм и планов, ранее установленных. Такой алгоритм системы контроля процессов возможен только, если выстроена процессорная модель работы склада. В модели вся работа склада разделена на отдельные «процессы», простые «операции», элементарные «действия». На них должны быть разработаны регламенты и нормативы, которые принимаются, как «план» в сравнении с «фактом».
То есть СКТ в автоматическом режиме должна проводить план-фактный анализ по контрольным точкам, выявляя отклонения.
Работа логистического склада с полной материальной ответственностью сотрудников и сложным товарным учётом не возможно построить без чёткой системы контроля товарных перемещений с индивидуальной ответственностью за объективные результаты качества выполненных процессов и операций.
Цена складских ошибок высока, так как на складе сконцентрированы огромные оборотные и основные средства компании в размере нескольких миллионов долларов. Поэтому важность контроля товародвижения сложно переоценить.
Для типовой торговой компании со стандартной цепочкой поставок можно применить следующий алгоритм системы контроля товародвижения (СКТ):
Процесс, складского товародвижения начинается ещё до прихода товара на склад , а именно на стадии оперативного планирования прихода.
Приёмка товара - это первая контрольная точка , в которой материальная ответственность переходит на склад. Контроль - это план-фактный анализ в точке, поэтому для сравнения в качестве «плана» принимается «план приходов» с конкретными «заявками на поставку». В них отражается информация - когда, от кого, что и в каком количестве должно поступить на склад. Задача приёмщика, как «хозяина процесса», при приходе фуры с товаром, проверить соответствие фактического прихода, плановому заказу от отдела закупок. Но сама приёмка товара происходит только на основании товаросопроводительных документов поставщика, а не «заявки на поставку». В случае расхождений, приёмщик должен принимать адекватные решения, ранее определённые в инструкции, действуя в соответствии утверждённому регламенту.
В результате, приёмщик должен оформить:
- товаросопроводительные документы от поставщика
- Акт о приёмке ТМЦ
- Акт о расхождениях по количеству и качеству, если таковые имеются
- Акт о браке, если он обнаружен
Товар приобретает статус «Принят на склад». С этого момента менеджер по закупкам считает, что товар поступил и снимает его со своего контроля.
Передача товара из зоны приёмки в зону хранения - это вторая контрольная точка , которой часто не уделяется внимание. Но эта точка важна, так как фиксирует факт перехода материальной ответственности от приёмщика к кладовщику зоны хранения и изменение статуса и нахождения товара. Товар перемещается из зоны приёмки в «ячейку» зоны хранения и приобретает статус «Принят на хранение», т. е. поступает в продажу.
Приёмо-передача в этой точке происходит по накладной «Внутреннее перемещение», сделанной приёмщиком на основании «Акта о приёмке ТМЦ».
С этого момента менеджер отдела продаж «видит» товар в своей БД и может его продавать.

Отбор товара сборщиком из «ячейки хранения» - это третья важнейшая контрольная точка.
Почему? Потому что по ней ведётся контроль складских остатков, проводятся контрольные сверки и выборочные плановые инвентаризации.
Необходимо обратить особое внимание на промежуток времени, который происходит между моментом фактического отбора товара сборщиком из ячейки и моментом его списания из ячейки в ПО. Если эти «моменты» не совпадают, то вам никогда не удастся качественно проконтролировать остатки на складе.
Правильные остатки товара на складе являются базовой информацией практически для всех структур компании. Без этой информации компания просто не сможет эффективно работать.
За остатки на складе должен отвечать «хозяин процесса» хранения - кладовщик.
Только подтверждение кладовщика в «листе отбора» может служить основанием перехода материальной ответственности за отобранный товар от кладовщика сборщику. А также, это подтверждение может служить основанием для списания товара из зоны хранения в ПО.
При этом товар приобретает статус «отобран».

Сборщик сдаёт собранную часть заказа клиента комплектовщику и контролёру зоны комплектации и контроля заказов.
Это четвёртая точка контроля.
Полного контроля всего заказа клиента на основании «листа комплектации», контролёром, именно в этой точке должны отсекаться все «пересорты» и другие ошибки, так как дальше заказ передаётся «по местам» упаковок на основании упаковочных листов.
В этой точке происходит последовательно три операции - консолидация всех частей заказа, контрольный пересчёт всего товара в заказе и его упаковка.
«Хозяин процесса» - контролёр, от него зависит, что в результате получит клиент.
При этом заказ приобретает статус «собран и проверен», а материальная ответственность за товар переходит от сборщика к контролёру на основании «листа отбора».

Проверенный, маркированный и упакованный заказ передаётся «по местам» на основании «листа комплектации» из зоны комплектации и контроля заказов в зону хранения заказов.
Это пятая точка контроля.
В этой точке материальная ответственность переходит от контролёра к кладовщику зоны хранения заказов, а заказ приобретает статус «готов к отгрузке». Не нужно недооценивать важность пятой точки контроля, так как при большом непрерывном потоке заказов бывает легко запутаться и долго искать заказ приехавшему клиенту. В этой точке можно легко контролировать, сколько времени собранный заказ пролежал в ожидании отгрузки. Не редкость, что менеджер по продажам злоупотребляют, нарушая регламент, и собранные заказы пылятся на стеллажах неделями в ожидании, когда клиенты оплатят их. А это очень серьёзные дополнительные складские издержки и создание искусственного дефицита товара на складе.

Заказ клиента при предъявлении отгрузочных документов передаётся из зоны хранения заказов в зону отгрузки для приёмо-передачи клиенту или экспедитору.
Это шестая точка контроля.
В этой точке материальная ответственность переходит от кладовщика зоны хранения заказов к клиенту, а заказ приобретает статус «отгружен». Это точка, в которой товар физически покидает пределы склада.
Зачем она нужна не вызывает ни у кого сомнения, так как часто это последняя точка контроля.

Но всё чаще товар клиенту доставляется собственным транспортом компании. Товар со склада, принимает водитель-экспедитор «своего» транспортного отдела.
Не редки случаи, когда доставка заказа клиенту по различным причинам срывается. Водитель-экспедитор «своего» транспортного отдела вынужден возвращать товар на склад поздним вечером, когда все административные и торговые отделы компании не работают.
В этой ситуации часто возникают проблемы с основанием и контролем приёмо-передачи заказа назад от водителя-экспедитора на склад.
Вот здесь появляется седьмая точка контроля.
Она вроде бы, как бы не относится к складу, а является связующей, заканчивающей процесс товародвижения от компании к клиенту. Поэтому желательно использовать эту точку контроля.
Если заказ доставлен к клиенту, то на основании отметки в товарной накладной в возвратном экземпляре, заказ приобретает статус «доставлен». «Хозяином» этого процесса часто бывает оператор склада или диспетчер транспортного отдела, находящийся на складе. В этом случае в седьмой точке контроля материальная ответственность переходит от водителя-экспедитора к клиенту.
Если заказ не доставлен к клиенту, то на основании отметки в товарной накладной в возвратном экземпляре, заказ приобретает статус «не доставлен».
При этом заказ возвращается на ответственное хранение в зону хранения заказов.
А утром по информации из седьмой контрольной точки в офисе начинается разбор причин, и принимаются решения о дальнейшей «судьбе» заказа. Может быть команда на повторную доставку клиенту или на разборку - разукомплектацию заказ и возвращение товара в зону хранения.

Контролировать всего семь точек на складе можно и нужно вообще без всякого ПО, а можно и с ПО в виде WMS-системы не иметь контроля.
Логистическое управление отличается системным подходом, тогда, когда административные авторитарные методы уже неэффективны.
Построить качественный учёт на складе без системы контроля товародвижения сомнительно, так же как и систему контроля без учёта. Система учёта и система контроля - это две взаимодополняющие системы.
Может возникнуть вопрос:
«А зачем нам всё это?»
Мол, жили не тужили, и бизнес развивался не плохо!
Затем, что темп жизни с каждым годом ускоряется, всё меньше времени остаётся на принятие решений, исправление ошибок. Конкурентная среда стала более жёсткой и ориентированной на поиск путей снижения затрат.
В таких условиях система контроля товародвижения становится жизненно необходимой. Сейчас уже нельзя обойтись в спешке снятым заводским цехом для «свалки» товара, назвав всё это складом. Склад начинает занимать в компании первостепенное и почётное место в качестве высокотехнологичного механизма по обслуживанию всё растущих потребностей клиентов.
За таким «механизмом» нужен качественный контроль всех его элементов.
Начните с малого, с системы контроля товародвижения, и у вас появится ещё один шанс выжить в этом бурном море бизнеса.